غلظت دهنده های چاپ

غلظت دهنده های چاپ

  • اهمیت غلظت دهنده ها

در چاپ چون عملیات بصورت موضعی انجام میشود رعایت مرز طرح از اهمیت ویژه ایی برخوردار است. نقش غلظت دهنده ایجاد مرز مشخص بین طرح ها و جلوگیری از درهم رفتگی رنگ هاست.

در مورد غلظت دهنده ها باید ۷ نکته را به یاد داشته باشیم :

√ انتخاب نوع غلظت دهنده ارتباط زیادی با نوع رنگ مصرفی ، روش چاپ و جنس پارچه دارد.

√ در غلظت دهنده های طبیعی نباید میکروارگانیزمها رشد کنند چراکه باعث خراب شدن خمیر ،یا کاهش ویسکوزیته مواجه ایم و باعث مصرف بیشتر آن میشود . (برای جلوگیری از این موضوع از فنل یا فرمالدهید استفاده میشود که البته مضر است)

√ در نظر گرفتن پایداری غلظت دهنده ها در محیط اسیدی و قلیایی بسیار مهم است .

در مورد نکته اول یعنی وابستگی غلظت دهنده به نوع پارچه مصرفی ، رنگزا و نوع چاپ در مبحث های مختلف چاپ و مناسب ترین غلظت دهنده توضیحات را خواهیم داد.

√ استحکام و فیلم تشکیل شده توسط غلظت دهنده باید بگونه ایی باشد که در عملیات شستشوی بعدی قابل جدا شدن از سطح پارچه باشد.

√انتقال سریع رنگینه به داخل الیاف، عدم تداخل رنگهای چاپ، خشک شدن سریع پس از انتقال بروی پارچه و انعطاف پذیری پارچه را تحت تاثیر قرار ندهد.

√ انتقال یکسان بروی پارچه ، چسبندگی یکسان رنگ به پارچه

√ نفوذ رنگ به داخل پارچه در هنگام بخار دادن.

  • تقسیم بندی غلظت دهنده ها :

غلظت دهنده های طبیعی ؛ آلجینات سدیم، صمغ عربی، نشاسته

غلظت دهنده های مصنوعی دارای پایه شیمیایی

غلظت دهنده های امولسیون دارای پایه نفتی یا حلال ها

  • انواع غلظت دهنده ها :

نشاسته

کتیرا

آلجینات سدیم

صمغ عربی

صمغ اقاقیا و کریستال

غلظت دهنده های مصنوعی

غلظت دهنده امولسیون و نیمه امولسیون

در گذشته از غلظت دهنده هایی مثل نشاسته استفاده میشد که امروزه کمتر موردمصرف قرار میگیرند اما برای شناخت بیشتر روش ساخت رو عرض میکنم ، ساخت بقیه غلظت دهنده ها هم مشابهه هم هستند.

  • طریقه ساخت غلظت دهنده نشاسته ۴%:

ابتدا پودر نشاسته را در آب نرم که در حال هم خوردن است آرام آرا اضافه کرده ودما را کم کم به جوش میرسانیم وقتی دما بجوش رسید حدود ۳۰ تا ۴۵ دقیقه عمل همزدن را ادامه میدهیم تا نشاسته کاملا حل شود و غلظت مناسب ایجاد شود سپس خمیر را به حالت آزاد گذاشته تا سرد شود .

  • توجه: ایراد این غلظت دهنده حل شدن سخت در آب و اینکه هنگام شستشو براحتی از سطح پارچه خارج نمیشود.
  • برای چاپ خمی بهترین غلظت دهنده نشاسته می باشد.
  • نشاسته به دلیل داشتن گروه  oHبرای رنگزای راکتیو مناسب نیست چون عمق رنگی رو کاهش میدهد.

غلظت دهنده طبیعی بعدی که امروزه هم پر مصرف است آلجینات سدیم است .

  • مشخصات غلظت دهنده آلجینات :

پایداری آلجینات در PH= 6_11

در خمیر آلجینات سدیم میکرو ارگانیزم ها قابلیت رشد دارند.

در آب سرد( نرم) حل میشود

مقدار مصرف آلجینات سدیم چهاردرصد ؛ ۳۵۰تا۵۰۰گرم در کیلو

  • آلجینات به دلیل اینکه در شرایط قلیایی پایداره برای چاپ راکتیو مناسب هست.
  • الجینات در آب با سختی خیلی پایین خیلی بهتر عمل میکند.

☆☆ نکته : حلالیت نسبی یک امولسیفایر در آب روغن با حروف HLB یعنی توازن گروه آب دوست ( هیدروفیل ) و چربی دوست ( لیپوفیل) نشان داده میشود .

که در بخش شناخت و شناسایی سطح فعال ها کامل توضیح خواهیم داد.

در مورد امولسیفایر ها مول ۱۰ را میتوان نام برد که در ساخت امولسیون ها بکار میرود.

  • نسخه غلظت دهنده تمام امولسیون (آب در نفت W/O )

ابتدا امولگاتور را در آب حل کرده و زیر همزن میگذاریم سپس به آن نفت افزوده تا خمیر سفید رنگ همراه غلظت دلخواه در بیاید.

آب گرم، x گرم در لیتر

امولسیون۱۰درصدی ۵تا۱۵ گرم در لیتر

نفت آرام آرام تا حدود ۶۰۰ گرم در لیتر

جمع کل = یک لیتر

  • امولسیون ها شفافیت بالایی نیز دارند چون مقدار ماده ی جامد آنها کم است.
  • نکته: امولسیون ها برای چاپ راکتیو و پیگمنت مناسب هستند ولی برای کالاهای آبگریز کم تر مورد استفاده قرار می گیرند.
  • غلظت دهنده نیمه امولسیون :

آب گرم

امولگاتور ۱۰درصدی ۵ تا ۱۵گرم

نفت ۲۵۰تا۶۰۰گرم

آلجینات سدیم ۴ درصدی ۳۰۰تا۴۵۰گرم

حجم کل = یک لیتر

  • امروزه در کارخانه ها بیشتر بدلیل قیمت تمام شده یا از غلظت دهنده ی امولسیون استفاده میشود یا نیمه امولسیون.

گران بودن غلظت دهنده های طبیعی و منسوخ شدن غلظت دهنده های امولسیون در اروپا بدلیل مشکلان زیست محیطی و خطر آتش سوزی باعث روانه شدن غلظت دهنده های مصنوعی ساخته شده توسط شرکتها به بازار شده که البته خالی از اشکال نیستند و دارای معایب زیر هستند :

  • مشکلات غلظت دهنده های مصنوعی:

ایجاد زیر دست روی پارچه که باید برای رفع آن از نرم کن استفاده کرد.

دارای رنگ شیری بوده که مصرف رنگ را بالا میبرد .

قیمت آن گران تر است .

همچنین با بالا رفتن سختی آب مقدار مصرف آن بیشتر میشود تا به غلظت مورد نظر برسیم .

  • در ایران بدلیل ارزانتر بودن ، مصرف رنگ پایینتر ؛ از غلظت دهنده های امولسیون استفاده میشود.
  • در تکمیل غلظت دهنده های مصنوعی :

ساختار غلظت دهنده های مصنوعی از شرکت بایر Bayer آلمان:

Acraconce- BN (Bayer)

فرمول شیمیایی :

Polymeric -Acid , syntetic – thickner for pigment printing- pastes

شکل ظاهری:

سفید ، با دیسپرسیون پایدار که در آب متورم میشود

درصد خالصی : ۲۸.۵

:PH۴ – ۵

حلالیت : در آب حل میشود

سرشت یونی : آنیونیک

  • سوال: غلظت دهنده های مصنوعی به جز پیگمنت برای چه رنگزاهایی مناسبند؟

برای راکتیو و دیسپرس نیز غلظت دهنده های مصنوعی مخصوص خودشان هست.

  • غلظت دهنده های مصنوعی در شستشو سخت تر از آلجینات خارج می شوند.
  • به طور کلی غلظت دهنده در ابتدا برای ایجاد غلظت و ویسکوزیته ی بالا اضافه می شود و در انتها باید خارج شود.

دلیل: در امولسیونها بوی نفت در پارچه باقی میماند و در باقی غلظت دهنده ها زیر دست خشن.

همچنین برای رنگزاهای دیسپرس چون در خمیر چاپ از اسید یا نمک تولید کننده ی اسید استفاده می شود و چون پلی استر یک لیف آبگریز لست بهتره از غلظت دهنده ای استفاده شود که قدرت چسبندگی بالایی داشته باشد که برای اینکار از غلظت دهنده های poly print/ meyprogum/dialgineاستفاده می شود که همشون پایه ی گوار هستند. که از مزیتهای اون ارزان بودن و شستشوی اسان ان می باشد. البته در زمانی که قیمت گوار بالا رفت خیلی از کارخانه ها از غلظت دهنده طبیعی تاماریند استفاده کردند . البته لازم به ذکر است خواصی که گوار دارد غلظت دهنده های دیگر ندارند.

منابع و اطلاعات بیشتر :

Textile Printing
Edited by Leslie W C Miles
Formerly Lecturer in Textile Chemistry, Department of Textiles, University of Manchester
Institute of Science and Technology, Manchester, UK

W.clarke ,An introduction to textile printing,1984

W.Clarke, An introduction to textile printing,A particle manual for use in laboratories, colleges and schools of art

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *